生物柴油廢水處理工藝采用廢棄油脂(地溝油、潲水油、酸化油等)為原料生產生物柴油，排放廢水主要來源于廢棄油脂加熱、酸處理等過程分離出的廢水。油脂廢水有機物濃度高、污染大，如不經處理排入自然水體，會影響水體的復氧及其自然進化過程，危害水體生態(tài)系統(tǒng)，嚴重污染環(huán)境。

    本企業(yè)廢油脂回收加工產生的廢液有兩類：

    (1)油脂分離鍋下部廢液，排放量為5m3/d。廢液的主要組份是從廢棄油脂中分離出的廢水，主要污染成分為有機物，包括已*溶入水體的油脂、蛋白質和脂肪酸等水解物，廢液的有機物濃度較高。

    (2)油脂分離鍋中部浮渣層壓濾廢液，排放量為5m3/d。廢液的主要組份是從廢棄油脂中分離出的未*水解的油脂、蛋白質和脂肪酸的油水混合物。

    其中油脂分離鍋下部廢液經集中收集后送污水處理站作達標處理，油脂分離鍋中部浮渣層壓濾廢液經集中收集后，可作為燃料和燃煤拌合后焚燒，或作為嚴控廢物轉運至由有資質單位作集中處置。

    1、廢水處理工藝

    從表1的水質分析可以看出，廢水的可生化性較好，通過采用厭氧一好氧生物處理措施，可以實現大部分有機污染物的去除。但由于要求執(zhí)行的COD排放標準較高，單純采用生物處理技術，難以將COD從高達20000mg/L降低到排放標準規(guī)定的范圍(要求去除率達到99%)。結合國內同類工程處理經驗，此類廢水在采取厭氧+好氧生化處理技術，去除大部分有機物后，再輔以化學氧化的方法，可以實現COD的達標排放。廢水處理工藝流程如圖1所示。

    生產廢水通過管道自流進入調節(jié)池，調節(jié)池內設置攪拌系統(tǒng)，保證廢水混合均勻、防止懸浮物沉降。池內貯存時問確保為1d以上，同時加入復合堿調節(jié)pH，調整廢水的pH至5.5~6.5左右，這樣就為后續(xù)ASBR提供了保障。調節(jié)池出水由泵抽送進入ASBR池，采用間歇式方式運轉：即進水0.5h，厭氧發(fā)酵20h，靜止沉淀3h，排水0.5h，出水進入厭氧循環(huán)池，由循環(huán)攪拌泵使反應充分。厭氧生物處理高濃度有機廢水能耗低，產生的剩余污泥量少、厭氧菌對營養(yǎng)需求低、耐毒性強、可降解的有機物分子質量高、耐沖擊負荷能力強、產出的沼氣是一種清潔能源。經厭氧發(fā)酵處理后的出水經泵抽送入SBR池，采用間歇式方式運轉：即進水0.5h，好氧曝氣21h，靜止沉淀2h，排水0.5h，配套鼓風機，池底設微孔曝氣器，在好氧微生物的吸附和降解作用，污水中殘存有機物大部分被分解。SBR工藝設備簡單，投資少，可實現全過程的自動控制，管理方便。經SBR處理后的出水自流進入Fenton氧化池，經厭氧、好氧處理后，污水中仍含有生化處理系統(tǒng)不能降解的有機物，且濃度不高，采用Fenton試劑氧化，不僅可以將殘余有機物絕大部分去除，而且成本較低。Fenton氧化池內定量投加硫酸，投加量以調節(jié)原水pH值在3~4范圍為宜，采用曝氣方式攪拌，控制氧化反應時間在6~8小時。催化氧化反應后的出水經泵抽送入間歇式凝聚反應沉淀池，定量投加復合堿，投加量以控制池內污水的pH值在7~8范圍為宜，定量投加PAC和PAM，采用曝氣方式攪拌，攪拌時間為10~20min，以使反應充分形成粗大的礬花為宜，最終在重力作用下實現固液分離。靜置沉淀2.0h，利用重力作用把沉淀池底部泥渣排入污泥濃縮池，經廂式壓濾機壓濾脫水。污泥為一般廢棄物，可送往垃圾場填埋。壓濾機濾出液返回調節(jié)池。

    2、主要構筑物及配套設備

    該工程中主要構筑物和配套設備如表2、表3所示。

    3、運行效果

    系統(tǒng)調試完成后即投入運行，各構筑物進出水水質監(jiān)測數據如表4所示。出水水質能夠滿足廣東省水污染物排放限值(DB44/26-2001)第二時段一級排放標準要求。

  生物柴油廢水處理工藝

    該工程的運行費用主要包括電費和藥劑費，具體數據如表5和表6所示。

    從表5和表6可知，該工程直接運行成本為41.48元/m3，其中電費為34.92元/m3(平均電費為0.7元/kW·h)，藥劑處理成本6.56元/m3。

    5、結論

    經調試與運行表明采用ASBR+SBR+Fenton氧化+混凝沉淀工藝對生物柴油廢水中COD、BOD5、NH3-N、TP、SS和動植物油類等污染物有良好的去除效果。其中COD、BOD5、NH3-N、TP、SS和油類平均去除率分別達到99%、99%、88%、95%、97%和83%以上。出水能夠穩(wěn)定達到廣東省水污染物排放限值(DB44/26-2001)第二時段一級排放標準要求。直接處理成本為41.48元/m3。本案例對油脂廢水的治理具有一定的推廣應用價值。